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世界经济论坛公布全球九家最先进的工厂

经过为期一年的调研,世界经济论坛9月7日公布全球九家最先进的工厂,肯定了它们在应用第四次工业革命技术、实现生产现代化方面的突出表现。从九家“灯塔工厂”的地理分布来看,五家“灯塔工厂”位于欧洲,三家位于中国,还有一家在美国。

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调研指出,欧洲虽然至今仍无本土互联网巨头,但在将先进技术应用于制造业方面依然保持强大实力。这些工厂成功运用第四次工业革命技术提高了经济和运营效益,因此能在1000多家工厂中脱颖而出。

此次评选的目的是建立“制造业灯塔工厂”网络,帮助发达经济体和新兴经济体的相关行业解决在投资先进技术方面遇到的难题。论坛此前有研究表明,由于技术落实策略不当,70%以上的企业投资的大数据分析、人工智能、3D打印等技术应用项目没能撑过试行阶段。为了帮助其他企业学习并运用先进技术,入选网络的九家“灯塔工厂”均同意向其他制造企业敞开大门,分享成功经验。

世界经济论坛“塑造生产的未来”系统行动倡议负责人兼执行委员会成员Helena Leurent表示:“评选出全球最好的制造工厂不仅是客观需要,也满足了‘生产的未来’社区对加速应用与传播第四次工业革命技术提出的要求。下一步,要让灯塔企业在建设制造业整体生态系统中发挥带头作用,真正实现我们预期的成果。”

协助论坛完成此次评选活动的麦肯锡咨询公司合伙人兼制造业全球负责人Enno de Boer表示:“第四次工业技术革命已经到来。工人和管理人员都能从技术中获益。这些灯塔工厂的业绩比普通工厂高出20%至50%,形成竞争优势。它们拥有敏锐的团队,汇集因特网域、分析、物联网及软件开发方面的专家,正在迅速创新生产车间。它们还开发出共用数据平台或物联网平台,正在开展的应用多达15项。这些企业着眼规模化发展,行动敏捷,将为制造业树立新标杆。”

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据了解,这九个“灯塔工厂”全面部署了大量第四次工业革命技术,并形成规模化应用,同时坚持将人才作为创新的根本。以下为各灯塔工厂的突出特点:

拜耳生物制药(意大利加巴纳特):“数据即资产”——大多数企业使用的数据不到其产生的1%,但拜耳凭借庞大的数据库,将维护成本降低25%,运营效率提高30%至40%

博世汽车(中国无锡):“增强竞争力”——搭建“先订单,后制造”产品定制平台,利用远程人工智能技术事先预测维护需求

海尔(中国青岛):“以客户为中心的技术”——以人工智能主导转型,包括搭建“先订单,后制造”产品定制平台,以及利用远程人工智能技术事先预测维护需求

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强生DePuy Synthes(爱尔兰科克):“过程驱动的数字镜像”——该工厂运用物联网,让旧机器相互“沟通”,将运营成本降低10%,机器故障停机时间减少5%

菲尼克斯电气(德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格):“客户驱动的数字镜像”——通过对每个客户的具体要求构建数字镜像,维修或更换产品的工作时间减少了30%

宝洁Rakona(捷克):“敏捷化生产”——只需点击一下按钮,生产线即可立即改变生产产品种类,使成本降低20%,产量增加160%

施耐德电气(法国勒沃德勒伊):“工厂一体化”——各工厂共享知识和最佳操作,使公司所有工厂的能源和运营效率达到最高水平,将能源成本降低10%,维护成本降低30%

西门子工业自动化产品(中国成都):“3D模拟生产线优化”——员工利用3D模拟、增强现实和其他技术,完善工厂的设计和运营,促使产量提高三倍,缩短周期时间

UPS Fast Radius(美国芝加哥):“平衡产能与客户需求”——工厂借助遍布全球的3D打印中心和实时制造分析,满足消费者对可快速生产的定制产品的需求

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据悉,“制造业灯塔工厂”网络将在世界经济论坛第12届新领军者年会上正式提出。本届年会定于2018年9月18至20日在中国天津举行,主题是“在第四次工业革命中打造创新型社会”。届时,将有近2000名来自80多个国家和地区的商界领袖、政策制定者和专家在为期三天的会期中参与200多场分会。

七年过去了,德国的工业4.0进展如何?一起看看工业4.0在德国的7年发展历程!

工业4.0直接缘于2008年金融危机导致的经济危机。当时德国提出,工程和制造业等核心行业要做出改变,变得更有效率,才能够渡过金融危机。讨论阶段历时三年,2011年开始落地。7年来,工业4.0经历了三个发展阶段:柔性化、定制化生产,企业从产品平台向服务平台演进;物联网技术让工业互联网成为现实。

未来7年,最重要的技术趋势是数字孪生,虚拟世界和物理世界彻底打通,员工能力和商业模式彻底重构,但任何一家企业都不可能凭一己之力做到这些,聚焦核心,打造生态,是领导型企业的普遍做法。

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过去七年的工业4.0


今天,我带大家看看工业4.0在德国的7年发展历程。

起初工业4.0的理念是,在工程和制造业中加入数字化技术可以实现两点:一方面是更加灵活,更加定制化,企业可以为顾客定制化生产产品。另一方面是显著提高生产效率。

工业4.0报告是在2011年公布的,它在数百个公司里进行了广泛讨论,定期在工业4.0平台上彼此分享经验,逐渐形成了如何实施它的概念。两年之后,大家非常清楚地认识到,对于德国工业在全球保持竞争力来说,工业4.0的这两个核心概念是远远不够的。

为什么?

产品的本质发生了变化。从产品本身变成了平台

很明显,更加灵活地服务顾客,为他们生产定制化的产品很有吸引力,提高制造生产效率也很有吸引力。但是如果看看正在发生什么,很快就会发现。如果你只是关注高效地生产产品,或者根据客户要求为产品提供更多配置选项,这很好,但还不够。我们要退一步,看产品本身,只有把它看作是一个服务平台才可以。

企业作为一个软件平台的未来是什么?作为一个服务平台的未来是什么?

于是德国推出了工业4.0的后续举措,思考服务是产品离开工厂之后通过平台上供的,这是我们在国内开展的第二个计划。一旦你有了一个智能产品之后,就要立刻思考,我是否可以完全改变这个产品的工程设计方式?事实上,你必须要改变。2015年,我们开始提并强调这个概念。

很快我们认识到仅仅有竞争力和活下来还不够,即便有工业4.0的制造,即便把产品定义为平台,比如一辆车可以成为一个软件平台,很多医疗设备会成为软件平台,风机可以成为软件平台。你很快就会意识到这些设备在运营过程中产生了大量的数据,我们要重新思考如何利用人工智能和机器学习来分析产品所产生的数据,要有能力将这些数据实时带入到机器的运行周期中,利用这些数据。因此,我们推出第三个项目——自动化系统或者人工智能。如果有工业4.0,有智能化产品,接下来就是如何适当使用数据来缩短周期。

一个公司在数字时代要想生存下去需要做到三点:第一,用数据来推动商业成果;第二,缩短做一切事情的周期,这是竞争的关键,要明显缩短设计、制造和实时运营反馈的周期;第三,根据消费者的需求提供定制。

我们发现事实上缩短产品开发周期和利用数据来推动商业成果的能力比灵活定制化更加重要。这三点都很重要,但是我们获得的益处其实是从数据而来。

公司如果想在保持竞争力,必须要上云,可以是私有云、可以是公有云,可以混合云,但是用过去的系统是不行的。

从2011年开始,德国软件工业开始搭建物联网平台。如果有了智能生产的智能产品,工厂又实现智能运营,就必须要有共性技术把它们结合在一起,很多的公司必须要更换它们传统的系统。

在德国从软件公司开始,我们有SAP、西门子这样的大公司,还有中等公司的联盟,他们都开始搭建新的平台,用新的工业物联网平台来连接所有的一切:车间中设备上的智能产品,在铁路系统的机车上运行的设备,化工厂的阀门等等。平台连接所有的设备,通过传感器搜集数据,让所有业务环节变得透明,提高生产效率,缩短周期,创造新的满足客户需求的产品。这是工业4.0能够实现的重要基础。


未来七年的工业4.0

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上面只是过去七年中所发生的事情,我们正在思考接下来的七年。当然上面所有说的并非已经完全实现了,实际上德国的各个公司接受这些新概念的速度是不同的,在这方面领先的公司,商业产出更好,公司运转速度更快,财务表现也更佳。


第一,我们在经历新的技术变革,其中最重要的技术是数字孪生。

未来有许多机会。产品在物理世界真实存在之前就已经在虚拟数字世界中存在,一旦你有了数字孪生,你可以虚拟设计产品,可以模拟市场,可以把产品配置成客户需要的样子,可以设计产品性能和经验,所有的一切都可以在数字化世界中完成,不需要任何物理世界中的操作。


第二,我们要重新思考产品的构成要素,要重新考虑产品作为软件平台的问题。

一个由软件运营的机械设备,你可能不确定两年后需要它提供什么服务,而它是每天运行的真实设备,如果不控制好可能会伤害人类,会很危险。所以我们需要重新思考如何验证这些产品,让这些产品能够更新软件,实现新的功能,这些产品会引入起初没有测试过的生产流程,那么整个的验证流程就要重新考虑。这就是我们要重新考虑产品构成要素的含义:要重新考虑产品如何设计和验证。

很多客户可能不再买产品了,他们要买的是产品的功能。例如买的不是机车,而是交通能力,这是完全不同的商业模式。如果你提供高质量及时的交通,而且有很好的客户体验,就可以获得溢价,这就变成一个服务行业,跟制造行业不一样,卖出产品之后通过服务获得利润。此外,分享经济也进入了B2B行业。


第三,工业4.0进入了新的层面,就是自动化升级,随之而来的新工种和对新工作能力的需求。

很多人力的工作不需要了,但是我们需要工人做不同的事,因为工业4.0的领导者在创造新的工作岗位。一些外包的供应链被带回了国内,更高的生产效率催生对制制造业供应链的重组。对于领导者来说,他们把供应链带回国内,也意味着需要重新去培训员工来做一些很重要的新工作,工作种类在发生改变。

这对于德国工业来说既是机会也是挑战,因为以前可能你是一个典型的工程公司,现在要变成一个软件公司;以前你是一个产品销售公司,现在要变成服务公司,以前你是一个离散制造业的负责日常运营的流程管理公司,现在你的员工必须更为灵活地实时满足客户的定制需求。这些都是巨大的转型挑战,我们需要思考如何创造一个系统来培训几百家不同的公司,以改进他们的业绩。

对于德国来讲这非常重要,默克尔总理经常请商业领袖讨论这方面的问题。三个月前的一个会议上,她请商业领导人来讨论德国的制造业、人工智能(AI)、如何用AI技术推动国家发展。

为了回答她的问题,我们开始比较世界各地的AI情况,德国擅长什么,美国擅长什么,我们认为世界上唯一能够跟我们竞争或者合作的除了美国、欧洲邻国以外,就是中国。中国发展AI的方式是惊人的。

人工智能技术在制造行业将会扮演重要角色,我们对此会大量投入,包括机器人、语音识别上的人机合作技术,未来人与机器交流的常态就是你与机器对话,在车间中也是如此。

对于德国来说,我们关注制造业,我们在B2B方面非常强,但我们的B2C行业不是很强,我们会用人工智能、机器学习和机器人来搭建基础架构,使我们能够实现定制产品和服务。

我们跟客户在多方面展开合作,但是我们每次的讨论总是从你是以何种方式、何时向哪些目标客户销售多少产品及服务开始的。这个问题很简单,但是回答很难。

对汽车行业,你卖了多少车,什么配置,卖给了谁,什么时候卖的,再加上电动车有多少,多少卖给终端用户,多少卖给零售商,多少是共享汽车?共享经济中汽车售价多少?能否单独卖零部件?面对这样简单的问题,我们就能发现未来有多么不确定。

任何的公司都适用这个问题。如果你是一个制造医疗设备的公司,是卖机器,还是向病人卖诊断能力?我们现在已经有公司在这么做,有德国公司过去是卖设备的,现在他们发现了一种办法来优化设备的治疗方案,使得病人的预期寿命可以延长五年,他们不再去卖设备,而是卖服务。他们卖的是一个承诺,某类病人来找我们可以多活至少五年。

这些问题,是过去50年工业界不需要回答的问题,过去50年有很多自动化,但是没有革命。现在我们正在进入这样一个领域,要重新思考将来如何把产品和服务结合起来卖给最终用户。


改变一切的数字孪生技术


接下来的问题是,依靠我自己可以做到这些吗?还是要打造一个生态来实现?因为很多工程公司都不是软件公司,他们还不知道如何为产品打造软件平台。

再下一个问题是你未来跟谁竞争?德国的汽车行业几年前就没有看到特斯拉会成为它们的竞争对手,空客在国防业务也没有看到新的太空火箭的出现。所以我们要不断问这三个问题:我们能出售什么产品和服务?什么合作伙伴可以帮我们实现目标?我们会和谁竞争?如果我们能就这些问题进行很好的对话,就能够获得一些新的见解和结论。

我们建议德国工业界要为未来做好准备,要有智能产品,要有智能生产,卖的是产品加服务。你在卖产品时可能还没有服务,但产品用了两年以后要有服务。你的产品是一个服务平台,要用很多年,你作为一个产品制造商,能否参与到它的价值增值过程?这是新的商业模式,听上去很简单,但实施起来非常复杂,这是我们正在做的,我们跟德国企业在这三个领域同时协作。

我们对于单个公司的建议是,为你的核心业务——软件平台——做好准备,准备好一切都要数字化,这能够带来透明、缩短周期;让你的核心产品做到个性化,从而与客户紧密绑定;然后要聚焦核心业务,你不需要做所有的事情,所以要聚焦在核心能力,强化优势。

然后我们开始考虑即将到来的数字化革命,那就是数字化孪生。我们相信,工程和制造类企业的下一个趋势就是数字孪生。

这是一个新的平台,你可以通过数字孪生的数字渠道去营销你的产品,可以数字化的卖给客户,可以提供数字化的制造、服务。这方面已经有一些试验项目,目前行业还没有一个一体化的解决方案,但是接下来五年内会出现。我们认为公司会有新的平台是围绕“数字孪生”产生的,它会控制公司的一切流程。

一旦你有了数字孪生,一旦将公司运营和数字孪生连接起来,商业模式就会发生变化。你将可以发展新业务,围绕产品服务平台获得收入。

一个制造、工程公司要进入新时代,他们需要什么?就是这些:智能产品、智能服务、新价值和新商业模式。

接下来是技术基础。

每一个公司都需要了解“数字孪生”,如何运营软件平台的操作系统;会有许多新的电子器件,需要很多传感器,还有硬件安全技术,边缘设备上的机器学习,消费化的人机交互,比如语音和数字身份传感器,从产品中搜集数据的应用程序接口(API)、还有新的制造技术比如3D打印。

关于智能服务,需要平台,需要物联网、区块链、大数据、机器学习框架,需要数字服务工厂,因为一旦推出产品,它是一个软件平台,还需要有一个每周能给客户提供数字服务的工厂,它不能停工,也是一个新的赚钱工具。还需要一个数据空间来交易这些数据,可能是和竞争对手交易,因为你的竞争对手有你想要的数据,你也有你的竞争对手想要的数据,需要建立市场。

同时,还要有监管,因为如果不正确地控制植入了AI的设备,对人来来说会很复杂和危险。那么就要考虑如何构建对产品行为的动态验证,因为软件一直在变。

然后你要考虑针对客户的新的商业模式和体验,以及用户获得产品的便利性,如何为服务收费,如何建立新的商业模式。同时我们也在考虑商业的数字孪生,能否为所有的制造产品在“数字孪生”之外提供“商业孪生”,在这之下,你需要提供基于云的服务和根据顾客需求提供解决方案。

我们正在这些领域努力,目前没有任何一个公司能够掌握所有这些环节,但这就是工业4.0在德国的未来,接下来的五年很多设想会变成现实。会有很多挑战,企业的管理层会抗拒这些变化,这很好理解,因为他们要做不熟悉的、费力的事情。还有监管,政府可以通过监管鼓励这些变革发生。还要考虑公司组织灵活性的问题,既要提供很好的产品服务和商业模式,同时还要能赚钱。你不能放弃核心业务,同时也要做新的业务,那么怎么调整公司的组织?这存在很多的挑战,但如果做得好,收益也很明显。

链式布局助力行业升级,众多看点玩转10月立嘉展

 

展会概况

2018立嘉国际智能装备展·成都展会

展会时间:2018年10月11-13日

展示面积:3万平方米

展示规模:500家国内外知名企业

众多看点齐上阵

模具加工展示区“链式”布局,尽显行业风貌

展会匠心打造模具加工展示区,三菱、西铁城、恒成、福裕、珈玛、巨高等国内外知名企业将携先进设备产品出席;上银、成量、北工、浩升、联博等机床产业上下游企业也将同台展出,精美器件琳琅满目;世界四大模架制造商之一龙记集团,以及一胜百模具、瑞凯模具、米奇机械等企业也带来了高精模具品。“链式”布局6号馆,带来最佳参观体验。

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钣金展区“展+会”结合,从理论到实践的体验

近几年,西南钣金加工行业发展日新月异,钣金装备需求市场庞大。立足行业发展,本届展会期间,百超迪能、楚天、宏山、华工、威刻、汇能、金丰、金澳兰、固安力等钣金行业知名企业,将携先进加工方案出席,尽显钣金智造。同期举行“激光技术促进制造业发展升级论坛”与“2018工业用激光器及系统使用安培训班”,结合现场演示,更直观体验钣金加工先进技术、掌握安全生产知识,全方面提升西南地区钣金加工用户安全意识与技术实力。

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智能制造示范区处处睛点

借助西部地区传统产业优化升级之趋势,成都智能工业市场的迫切之需,聚焦“机器换人”、“智慧工厂”、“数字化”、“智能制造”等行业热点,本届展会欢颜、伯朗特、三译智能、上海柴孚等知名企业纷纷携智能设备出席,灵活机器人、线性马达、滚珠丝杠等自动化配套产品也将亮相,智能生产解决方案成套演示。

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热点会议精彩绽放

展会聚焦行业热点,“第六届航空零部件加工技术交流会”、“先进智造技术走进西部”、“中国智能制造企业家成都峰会”、“工业4.0与智能化工厂建设”等多场主题会议将同期举办,引进先进理念、助推企业发展与互动交流。一场与行业前沿的技术交锋,你值得拥有!

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图为往届会议资料

 

★装备嘉族全新上线,最强大脑答疑解惑

基于立嘉技术专家顾问团专家资源,为企业发展提供权威技术支持,同时全新推出「装备嘉族--一个集机械制造行业全方位人才、前沿信息、先进技术、热点话题于一体的线上交流平台。携手各方力量,直击行业痛点,帮助企业解决难题,创新发展。难题?就是这么简单~

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★丰富活动,结识更多行业人士

展会前期,多档活动燃炸行业,“故事汇”聆听机友趣事,并有精美故事集撩人心弦;“话题讨论”点燃行业氛围,槽点与激点并存,最佳评论人财双收;“最美制造瞬间评选”定格每颗匠心,看得见的工匠精神让行业沸腾。参与活动,论技交友,即日开抢“故事集”等精美礼品,现场活动还有更多惊喜!上微信公众号cwmte1999参与活动,详询02386308309.

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玩转立嘉成都展

看点多多不容错过

我们金秋十月蓉城相见!

2018中国快速换模系统市场行业分析报告

1、世界快速换模行业发展历史

 

SMED(Single Minute Exchange of Die)在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来,Single的意思是小于1分钟(Minutes) ,最初使用在汽车制作厂,以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ,它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。

中国到了80年代末期才开始研究开发的冲床,注塑机快速换模的,经历了近二十年的努力,从无到有地发展开来。由于家用电器行业的产品更新较快,同时家电产品也是一种投资大、见效快的产品,这类快速换模早在50年代初就已经开始在美国、意大利、日本等国家进行系统研究。

快速换模行业,目前有瑞士工业巨头史陶比尔、意大利泰磁、日本昭和属于国际上的一线品牌,台湾富伟作为国内比较早推广的快速换模企业在中国也具有一定的影响力。其他如快模KMO、格莱富、山田顺、千豪、力磁等国内品牌目前属于在欧美日台等品牌中突围的态势。

 

2、中国快速换模现状及行业发展预期

 

中国从80年代开始研发关于冲床和注塑机的快速换模系统,大量地借鉴了史陶比尔的液压快速换模系统的经验,因此在目前国内,液压快速换模系统到今天已经走过了近40年的发展和迭代,属于非常成熟的快速换模系统。

目前国内比较知名的液压快速换模供应商KMO科技向笔者展示到,目前国内的快速换模系统已经成功应用到所有液压锻造、液压冲压、射出成型等主要设备机型上,并且液压快速换模行业已经计入了全自动时代,换模台车的配合、电子控制系统的介入以及智能模库等数字产品的出现,为国内企业进入智能工厂模式提供了强有力的基础支撑。

国内随着电永磁材料的更多应用,以及意大利泰磁进入国内市场,国内的一大批做电永磁吊装服务的企业开始进入快速换模领域,形成了与液压快速换模系统双雄并立的格局。

伴随着中国模具行业进入世界五大强国之一,快速换模作为模具产业的配套服务,必将在短时间内借助中国强大的工业制造能力,进入国际先进国家行列。国内的大批快速换模企业也纷纷提出了自己的战略目标。东莞快模科技的“5年打造快速换模民族品牌”、千豪的“成为全球磁力技术应用的领航者”等企业目标,无一不体现出国内快速换模从业者的雄心壮志。

 

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快速换模对比

 

3、液压快速换模系统与电永磁快速换模系统的比较

 

    目前液压快速换模系统及电永磁快速换模系统孰优孰劣的争议较大,大有水火不两立的局势,但是就笔者看来这样的争论毫无意义,笔者就两者之间的区别和不同的使用场景进行说明。我们从电磁快速换模的特点说起,电永磁夹紧力与以下几个因素有关:磁通密度、工件尺寸、工件材质、可耐受温度、时间、导磁块高度、表面粗糙度、工件厚度、工件气隙以及接触面积都有关系。

 

l 夹紧力与工件材质有非常大的关键,Q235B对电磁最为友好,铸铁最差几乎是Q235B材料的一般夹紧力。因此如果是铸铁、合金钢等材料建议选择液压快速换模系统。

 

l 夹紧力与工件尺寸,对于中小型机台,工件尺寸较小,电磁快速换模的夹紧力就会越小。因此对于中小型机台建议选择液压快速换模系统。

 

l 夹紧力与可耐受温度的关系,当模具温度高于100℃时,电磁快速换模的磁盘磁力会呈直线下降。因此对于模温要求较高的模具,建议选择液压快速换模系统。

 

l 夹紧力与到模具背面的粗糙程度有直接关系,约粗糙,接触面积越小,产生的夹紧力越小。这和气隙的道理是完全相同的。因此对于模具背面稍有粗糙的情况请选择液压快速换模系统。

 

l 夹紧力与接触面积的关系,接触面积越小,夹紧力越小,因此粗糙的、尺寸小的工件建议选择液压快速换模系统。

 

l 夹紧力与工件厚度的关系,工件约厚,夹紧力越大,但是很厚的工件在加上电磁磁力板的厚度,会缩短机器的工作路程,需要设备厂家考量。

 

液压快速换模需要论证就是气动及油压密封系统的密封性。在选择快速换模系统的时候,请重点关注液压系统的密封性。目前东莞快模科技KMO告诉笔者液压快速换模行业内公司普遍采用德国及日本、美国的液压体系密封件。在选择快速换模产品的时候,对系统配置要做到心中有数。

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快速换模工作原理示意图

4、中国未来快速换模行业市场格局预判

液压快速换模及电永磁快速换模在很长一段时间内都将呈现出双雄并立的市场竞争格局。电永磁快速换模作为一种较新的快速换模系统,目前在国内的发展受制于国内目前的经营环境。当市场还有一大批二手模具,缺乏专业保养的模具交易的时候,就说明国内的模具市场还处在一种粗狂发展,粗中有精细的阶段。因此液压快速换模系统在一段时间必然会处于优势地位。伴随着模具的精细化管理,国内的快速换模系统必将慢慢过渡到电永磁快速换模阶段。

如果你现在要问笔者选择什么,我选择液压快速换模,就目前而言,液压快速换模具有最佳可得技术(性价比)、安全、稳定的特点。现在不是最先进的,但是一定是企业最优的选择。

5、总结

“乱花渐欲迷人眼”,在快速换模高速发展的2018年,伴随着中国制造2025年的深入推进,行业必将迎来快速的发展,市场也必将呈现快速的增长。谁拥有了品牌与服务,谁就可以拥有更多的市场份额。不管你是液压快速换模还是电永磁快速换模,坚持正确的研发方向,强化产品品质,都将在这个市场拥有一席之地。

 


刘强东:在日企打工还债,才明白什么叫管理!

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01

毕业后没钱创业了,怎么办?我就准备找份工作先打工,一边挣钱还债,一边看看企业管理是怎么回事。最后去了一家日本企业,是做磁疗床垫的。

我找工作还是很顺利的,基本上就是投了几次简历,好像不是一个星期就是十天后,就被那家公司录取了,待遇很好,月薪 3000元,在那时候算是很好的了。

我的职位是电脑担当,当时华北的所有信息系统都是我管的,所有信息都要输入电脑,各种单据用 Modem每天传数据给深圳总部,总部对账,管理非常严。

日本企业的管理真的非常精细化,非常清晰,怎么前后一一对应,怎么保证数量精准,做得很好,给了我很大的触动。

京东有个总经理叫严晓青,在京东工作 9年,后来辞职创业去了。当时他也在这家日企,看我不错,推荐我去做库管。

日本企业提拔人才有不成文的规矩,一定要去管库房,所以让我去做库管担当,我就跑到位于大红门的库房去了,那是我第一次接触物流。


02

库房里面最贵的是床垫子;最便宜的是磁贴,身上淤了、青了,贴上磁贴半个小时,能活血化淤,只要几块钱;还有就是彩纸,比如这种床垫子送三张,那种床垫子送两张,有一套非常清晰的规则。

每年要送十几万张彩纸,一张纸好几分钱,挺贵的,连纸都盘点。

给我展示盘库结果的时候,发现纸的误差是13张,那个日本人说,在我们日本企业没有“误差”这个词,我们从来不讲误差,只有“错误”。

当然,来中国的时候我们也学到一点,接受这个误差,这个误差不是你导致的(指着我说),算印刷厂的错,因为印刷厂每次给我们纸的时候也不能保证百分之百准确,所以才允许你有十几张的误差。

如果印刷厂能保证纸张数绝对正确,那对你的要求也是一样,少一张纸,就说明你的库存管理错了,工作没做好,你就有问题。


03

公司的物和钱是一一对应的关系,因为我做电脑担当,对整个信息系统都非常了解。随后我做库存管理的时候才知道日本企业的管理真是太严密了。

我在那家日企陆续做过电脑担当、销售担当和库管担当,把管理核心摸得很熟之后,才恍然大悟,用我的那套方法经营餐厅是必败无疑的。

(我在大学期间创业开餐厅,由于内部疏于管理,员工出现了“偷奸耍滑”,最终餐厅亏了16万,毕业后负着债找到这家日企。)

那个时候,这家日本公司招收的应届生里基本上都是清华、北大、复旦等名校的毕业生。

在这么一个高素质的群体里面,日本人也要很严密地管理,才能保证公司的成功,何况当你面对一帮农村出来的打工者,加上没有严密的管理方式和制度,员工犯罪、违法了,就不是员工的错。

从此我就不恨原来餐厅的那十几个员工了。

我曾对那十几个人说过我一辈子不想见到他们,说的时候那是真心的。

但去了日本企业,自从管了库房之后,我很快就明白了。

餐馆倒闭是我的错,因为我没有制定严密的管理制度,细则都没有,没有进行监督,也没有建立财务系统和流程,防范漏洞。

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04

对员工一定要信任,但信任不等于没有管理。

让你加入团队就是信任,但要通过制度、规章、流程加以管理,有互相监督的体系。

这次工作给我最大的教育就是,一个企业没有管理,出问题是必然的。

所以我回忆自己经营餐厅失败的例子,觉得自己不仅仅要担负起餐厅破产的责任,同时还要担负员工的责任。

因为自己没有教好员工,没有很好的制度和流程帮助员工不犯错误,还让这些员工经历餐厅倒闭,再去找工作又回到过去,这些都是我自己造成的。

在人才济济的日本公司里,管理不靠人的自觉性,不靠老板善待员工的好心。

公司对员工非常舍得,当时出差补助每人每天300块钱,不用开发票,你不花都可以,就一天给你 300块。

在日本企业工作那一年多时间,我又利用空闲时间编程序,还给建筑集团公司编视频,编各种受控文件管理系统,又赚了一些钱。

最后,终于用了一年零八个月的时间,把亏的16万元全赚回来了。

这期间我没日没夜地编程,为了编程好几天都不睡觉。

钱还了之后我还剩 1万多块钱,也不想再在公司工作了,因为已经明白了开餐厅为什么失败了,对物流系统也明白了,对日本企业的管理办法也很清楚了,就还想再试一次,再创立自己的公司。

当然,也是因为实在无法控制自己内心创业的冲动。

丰田模具:消灭钳工,好模具依靠好的设计与制造!

近十年来,本人曾在日本多家模具制造厂进行过较为深入的学习和考察,先后累计时间达6个多月。对比以后发现,丰田的模具技术在日本的模具厂家中也是十分突出的,无论是能力、效率及技术都不愧为世界领先水平。

通过对丰田的了解我们可以看到,世界汽车模具制造技术正在向这些方向发展:计算机前的操作逐步代替现场操作,以高精度加工代替人的手工劳动,模具的设计、制造高度标准化,单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。结合我们国内的模具制造情况,丰田在以下一些地方与我们有很大的不同,值得我们很好的借鉴。

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1. 精细模面设计

我们常说的模具设计实际上分为三个部分:冲压工艺设计、模面设计和结构设计。这三种设计的内容和侧重点是完全不同的,丰田的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计,分别由不同的人来做,专业分工很明确。传统的冲压工艺设计采用工序图或是dl图,它的模面设计是非常粗略的,以这样的图纸指导下的工艺造型,必须在后序靠人工修整、制造工艺祢补,造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。

丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型,完成模面的精细设计。比如:针对进料量不同设计各种拉延筋,同一套模不同部位的拉延筋截面不同,防回弹、过拉延处理,最小压料面设计,凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果,可以极大的减少型面加工,减少钳修,减少试模工时,它的作用非同小可。

对比之下,国内的模具设计还停留在结构设计阶段,模面设计没有受到很好的重视,模面实际上是靠后天完成,模具设计的落后造成了制造的落后,也就毫不奇怪了。

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2. 板料成型分析技术应用情况

丰田公司从5-6年前,开始应用有限元法做计算机模拟板料成型分析,主要应用的解算软件为美国的dyna3d,他们经过了近三年的努力才达到实用水平。目前,丰田建立了一个整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型的件,如果成型性没有太大的变化,只是参考原工艺不做分析,只有特殊的新造型才做板料成型分析。丰田的新车要做样车,对造型特殊的件除了做板料成型分析外一般还要做简易模进行验证。因此,丰田人认为目前板料成型分析还不是一件必需的、简单的事,无论是周期还是成本都有很大代价。

本人认为,丰田的车型开发量很大,车型之间变化不大、类似件很多,又积累了丰富的人的经验,板料成型分析确实用武之地不多,建立一个分析结果库是一个好方法(日本富士模具公司也是这么做的)。反观国内现状,一方面模具厂专业分工很低,各种件都会遇到,难有现成经验,似乎更需要板料成型技术。另一方面,技术水平低支持环境差(如:板料参数、摩擦系数等难掌握),模具厂应用起来,要达到实用(不讲效果、不计代价的研究不算)也是非常困难的。即使是成立专业分析公司,考虑用户数量、周期、价格等因素,恐怕也曲高和寡。目前,这项技术在国内的实际应用效果还难有定论。

3. 模面设计经验积累机制

丰田的设计部门除手工勾画草图以外,设计已全部计算机化,一般设计人员除一台工作站外还有一台笔记本电脑。但,真正创造性的设计还是靠人脑,特别是靠人的经验积累。丰田特别强调经验积累机制:只有集体的经验不能有只属于个人的经验,比如:资料的统一管理,草图设计的小组讨论,图纸的多部门集体审核,设计标准、规范的经常性增改等等。

经验积累机制是丰田能够不断提高模面精细设计的主要手段。比如:模具加工完成之后,一般模具型面不用研合,刃口不必对间隙,钳工只负责安装,在初次试模时也不能随便修调模具,调试模具有模面设计人员在场,初次试模缺陷需要记录下来。最后的休整结果,象拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等,还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档,都是模面设计的经验积累,并随时加入到下一次的设计中去。

丰田的模具设计和调试过程,真正做到了是一个闭环制造系统,借助于这种自我完善的经验积累机制,模具的设计越来越精细,越来越准确。

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4. 间隙图设计

在丰田,模面设计实际上是由曲面造型和nc编程两部分共同完成的,为了传达和描述模面设计思想,就产生了除dl图、模具图之外的第三种图---间隙图也叫质量保证图。

间隙图本人在以前还没有见识过,这可能是丰田的一种创造。模具的设计不是单纯为了设计出一种机器,能够完成它一定的动作就完了(这只能叫作结构设计),模具设计的最终目的是为了保证它所压出的产品件是合格的高质量的,间隙图就是这样一种专为保证产品件质量的图。质量保证图中,主要包括这样几项内容:模具实际符型面区域、各个符型区域的间隙值、工艺要求的模面变化情况、拉延圆角的变化、各种模面的挖空等等。凡是无法通过曲面造型实现的模面设计,都通过间隙图的传达,依靠nc编程的设计来实现,在这里nc编程也不再是单纯的实现模具结构的加工,它实际上也参与到模面设计中来了。因此,间隙图的应用也是精细模面设计的一种必然。

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5. 如何适应大规模生产的要求

提高材料利用率:对于大批量汽车生产来说,提高板料的利用率是模具设计的第一大事。只要把材料利用率提高几个百分点,模具的成本就可乎略不计了。如果一套模具40万人民币,只相当于100吨钢板的价格,以寿命50万件计算,平均每件节约0.2kg钢板,就足可节约出这套模具费用了。

减少冲压工序:模具设计的趋势是,零件的合并,左右对称件合模,前后顺序件合模等等,原来几个件合成一个件,不同的件合在一套模,模具越来越大,单件工序大大减少,整车模具数量越来越少,这对降低冲压的成本起关键作用。例如:丰田把整车制件的模具系数,由过去的3点几降到2左右。

冲压自动化:为适应冲压线完全自动化,模具必须考虑机械手上下料,废料的自动排出,气动、自动和传感装置普遍采用等等。

模具的快速装换:冲压线的换模时间,也成为一个模具设计必须考虑的问题。如:拉延模完全以单动代替双动,模具自动卡紧,换模不换气顶杆等等。

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6. 模具结构的设计和加工

设计有两种目的:一个是面向设计本身,一个是面向制造。设计者在画图过程中逐步完善自己的设计思路,图画完了,自己也清楚了,因此图纸首先要设计者自己看得方便,并使设计的工作效率高。另一方面,设计要面向制造,以提高生产效率为最终目的。

我们应当认识到不同的生产工艺流程决定了图纸的表达形式。传统的模具总装图加零件图的形式,适应的是非框架结构的模具生产。采用大型数控铣加工以后,模具总成图成为更好的形式。在全面应用cad设计之后,如果生产方式没变,那么二维设计和总图设计也不会变,只是把图板换成了屏幕和键盘。我公司在97年曾一度改二维设计为三维实体设计,然而效果并不好,设计效率降低、生产上也没有得多少实惠。

丰田在cad三维实体设计与制造紧密相配合方面为我们提供了比较成功的经验。

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实体设计

丰田的模具设计已全部采用三维实体设计,应用的软件为enginner。

模面设计与结构设计的分开:丰田把模具结构设计与模面设计完全分开的,前者是实体设计,后者仍然是曲面设计。在结构设计中模面部分只是示意性的,可用于实型加工,不能用于模具加工。这种分工大大简化了模具实体设计,这种简化对三维实体设计的成败很重要。

取消二维图纸:尺寸标注大约占绘图工作量的40%,丰田不绘制传统意义上的二维图纸,也就完全省去了这一部分的工作量。取而代之的是根据各工序需要,给出必须的三维立体简图,和标注必要尺寸的平面简图。如果从三维设计出发,最终得二维图的结果,那把一个三维实体转变成符合人看图习惯的二维图,将是非常费时、费事的,设计出的实体变得毫无价值,这显然违背了实体设计的初衷,丰田的成功之处就是没有这么做。

搭积木和编辑式设计:三维实体设计采用搭积木式设计,依靠三维标准件和典型结构库,使模具结构极大的标准化,变二维绘图构思为三维立体布置。同时大量借用已有的相似模具结构,经过简单编辑、修改,完成新模设计。这对设计者来说,是观念上的一场革命,如果还墨守成规,先画平面图再生成立体型,那三维设计的优势就成了负担,效率太低了。

干涉检查:在二维设计中,往往设计者并没有真正的建立起三维的模具形象,对复杂的空间问题只能靠断面图,一旦经验不足,考虑不周,空间干涉就再所难免。三维实体设计最直接的好处,就是非常直观方便的干涉检查,甚至可以作运动干涉分析。以往二维图设计时的一个老大难问题,在实体设计面前迎刃而解。

实体设计中的删繁就简:实体设计直接面向制造,它所设计的繁简因加工需要而定,完全不必考虑人的看图习惯。比如:铸件的倒角,在加工中凹角靠刀具完成,凸角靠人工修整,所以,设计中就不必做了;又如:标准件,完全是采购件,在设计中也可以变成示意性的简单几何体等等。还有许多设计工作,实际上是靠后序的工艺规范完成的,如螺钉孔位置,镶块形状等。因加工需要而设计是最经济的设计。

半自动设计:丰田在实体设计的基础上,对拉延模等一些结构典型而标准化比较高的模具,已经开发出具有一定功能的辅助程序,做到半自动设计。比如:拉延模结构设计一般都交给,新手、女职员来完成,设计一套模全部工作也用不了一周时间。

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实型数控加工

实体设计的第一个用途,就是铸件泡沫实型完全采用数控加工。丰田的实型模是用一整块矩形泡沫数控加工出来的。实型的数控化加工生产,就是通过对实体模型的工艺编辑(如:加工面贴加工余量,模型分层编辑等),再经过数控编程,泡沫毛坯下料,数控加工,人工粘接和修整等几道工序完成的。在丰田,实型的生产员工,已完全从手工制作转变到大量的数控编程上来了,现场的简单人工粘接和修整工作,由临时工所充当。实型的数控化生产直接得利于实体设计,而又提高了铸件的精度,为后序的精细加工带来极大的优势。

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构造面数控加工

模具构造面就是模具型面以外的机加工面,如:导向面、镶块安装面、螺钉孔、其他需加工面等等。这些在丰田也都是靠编程,数控加工出来的。实体设计为模具的构造面数控编程加工带来了可能。构造面加工编程化,可以大大提高机加工效率,减少现场的人为操作失误,提高加工的自动化程度。当然要做到这一点,除实体设计之外,还要作许多工作,如:自动对刀、刀具管理、加工参数、编程经验等等,这方面我们与丰田的差距就更大,没有这些基础,构造面的编程加工是不可能的。

丰田通过实体设计真正做到在模具结构上的cad/cam一体化,也只有一体化,取消绘制二维图的束缚,实体设计才显示出的它的价值,两者应该同步发展相宜得彰,这就是丰田为我们提供的经验。

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7. 大力发展高精度模面加工技术

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型面的高精度加工

型面高精度加工主要体现在这样几个方面:提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外,主要是靠编程技术的改进来实现的。

加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工,精加工走刀移行密度达到0.3mm,同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法,以提高加工精度。

同时在凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小符型面方面都要加工到位,以实现模面的精细加工。

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二维刃口的高精度加工

丰田的二维刃口镶块加工,采用在专用的镶块加工流水线上,单块加工成活,加工精度可以达到按销定位装配,合模无须对间隙的程度。当二维刃口整体加工时,也采用在线测量的方法来保证凸凹模的合模间隙,二维刃口的高精度最大的好处是能保证制件的修边毛刺得到很好的控制。

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高精度加工的效果

丰田通过高精度加工,使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。丰田的标准计划中,由机加工完成之后到第一次试模之间,只有七个钳工工作日,它基本是钳工装配时间,而没有钳工修磨工时。在丰田,模具一经加工完成,基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根,不对刃口,不研合,甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨,唯一的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且第一次试模,无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。如果不是亲眼所见难以让人置信,这就是精细模面设计和高精度加工的威力。

8. 其他技术

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模具材料

丰田的拉延模材料主要采用球墨铸铁而不是目前国内流行的合金铸铁。球墨铸铁焊接性能、可加工性能好、耐磨性能和表面淬火硬度都比较理想,而成本比合金铸铁要低得多了。修边刃口材料,选用型材镶块而不是符型的铸钢,主要是因为铸钢成本要高得多。最值得注意的是,丰田现已经大量采用基体与刃口一体化的特殊铸铁材料作修边模,使模具的机加工成本大为降低。请注意这里的刃口既不堆焊,也不是钢材,铸铁整体刃口只经表面火焰淬火,直接用于几十万次寿命的薄板料修边模。而且这种铸件的成本还不高。

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表面处理

丰田的拉延模型面的表面处理,要求较高的采用电镀,其它模,翻边、修边刃口镶块基本上采用火焰淬火。日本目前没有采用离子渗氮技术,据丰田人讲,也有试用的考虑。对厚板料长寿命的刃口材料,丰田采用具有自己专利的特殊钢材,也是火焰淬火。而先加工成型,后整体淬火的方法,由于淬火带来的变形只能靠人工修整,在丰田没有见到使用。

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模具生产中的检验

模具是单件生产,保证质量是一件非常困难的事,国内的模具厂大都配备大量的专职工序质检人员,这严重影响生产效率,但质量把关效果还不佳。丰田是怎么做的呢?

工序检验:丰田人认为产品的质量在源头,设计、工艺、编程、机床、刀具才是质量真正的保证,质量是生产出来的而不是检查出来的,因此,模具各序之间没有专职检验,只有自检和互检,质量的把关靠得是每一个生产者。

型面检测:模具的型面也基本没有测量检验。大量的型面检测,如测拉延圆角,拉延筋的修正量,曲面的光顺度等主要是为了模面设计积累经验,而不是为了检验模具质量是否合格。

制件检测:丰田的产品件检查,主要靠三维测量机进行自动数值检测,但他们也做验具,验具只起产品件定位支撑的作用。因此验具结构简单,没有强制卡紧装置,他们的产品件检测几乎是处于自由状态下的检测,这对产品件的符型性是一个非常严格的要求。

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9. 技术发展动向

前几年我们看到发达国家的汽车模具行业似乎在萎缩。因为,当时认为模具生产离不开人的手工劳动,发达国家具有工资成本高、没有人愿意干这一行等因素,模具行业大有向第三世界转移的趋势。通过丰田的发展,我们有了一些新的认识,模具生产越来越依赖高科技,完全可以把人工劳动降到很低,汽车对模具生产的需求最重要的是高质量和短周期,在大规模汽车生产中,模具本身的成本远远不如模具的使用成本更重要。

从这一点上看,目前我们的模具生产不具什么优势,这种工业转移也不会成潮流,这十多年来,我们通过硬件的技术引进得到的技术进步,并没有祢补上因人家更加努力的追求技术进步而带来的新的差距。换个角度说,如果汽车模具行业真的向第三世界转移的话,那一定是个夕阳产业,目前汽车模具在车身材料没有突破性变化的情况下,还是有一定的发展空间和需求的。

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重点发展计算机技术

丰田模具制造技术发展的重点,在于突出计算机的应用,越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程,取代了人工实型制作和机床操作。精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修,高精度加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人,数控编程的工时费用,超过了机床的加工工时费50%,编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展,目前没有降低模具成本,但模具生产已从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产,这种高精度和无人化加工,使模具和产品件的质量有了极大的提高,生产周期大大缩短,计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。

相比较就可以看出,国内目前的计算机应用还比较初级,并不是我们的机床和软件不行,而是在应用的基础技术上有很大的差距,即使是把丰田的技术全搬来,真正做到那种效果,也不是一件容易的事。

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消灭钳工

原来我们认为,模具这种单件生产、型面复杂的产品,离开手工是不可能的,而丰田提出要消灭钳工。消灭钳工是一种目标,主要是指极大减少或完全避免修磨和调整钳工(装配钳工还是要的)。正如我们在前面所介绍的,目前丰田的这一目标已基本实现,除修磨拉延面和拉延凸圆角外,推磨、修模和调配钳修,已大部分属于异常或祢补设计、制造的缺陷,不再是一件必要的和正常的工作。

我们举个例子,拉延模型面的光洁度历来是我们强调的质量标准,过去为达到这一点主要是靠钳工推磨。为减少或不推磨,就要减少铣削刀痕余量,有人主张采用垂直型面加工的五轴铣床,也有采用数控型面磨。这些丰田也都采用过,但实践证明,五轴机床成本高、效率低,编程十分困难,效果也十分不理想。最后,丰田采用高速、小移行的三轴铣削加工方式,得到高精度型面,把圆角人工推磨,而其他型面干脆不修磨,模面带刀痕拉延。

结果证明,虽然模面谈不上光洁度(还带刀痕呢),但即使是表面质量要求很高的轿车外板件,除制件内表面有一些拉痕外,对有用的制件外表面没有任何不良影响,就是需要电镀的那些模面,也同样是带刀痕电镀。据说德国和美国有些汽车模具厂也早已废除了型面推磨。这对那些追求模具表面光洁度的人来说,真是命运开了一个大玩笑。同样,对型面凹角采用清亏,立面加工采用30度头防让刀,用不等间隙控制制件成型压力等等各种方法,现在凸凹模的配合精度,使研合和钳修失去意义。

因此,某种意义上的消灭钳工,不再是一个梦。当然,在国内,目前一个模具厂怎样说服用户接受这种带刀痕的模具还是一个大课题。

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一体化加工

丰田的机加工车间现场,有三种数控加工线:第一种是由几台床身可互换的数控机床组成的加工线,一条线里包括底面加工、卧铣、粗铣、精铣各种机床,配套分工明确,工件换机床时不必重新装卡找正,这条流水线大约是80年代的产品。第二种是带立体仓库的无人职守的揉性加工机群,这是90年代初的产物。第三种是近年才投入使用的粗精加工一体化、高速、高精度、五面加工中心。第一种加工线,它的单机就是我们目前使用的数控机床,但机床为多工作台式,它的不重新装卡找正方面效率很高,而我们还基本上停留在单机作业的水平上,很值得我们借鉴。对于揉性加工机群,虽然很先进,但操作起来很困难,准备工作和时间很长,如果没有很大量的精加工任务,使用起来并不实用,就是在丰田也是如此,看来这不是一个成功的方向。

一体化加工中心是目前正在发展的最新技术,它的优点是,集各种机床优点之大成,除底面加工之外,一次装卡,粗、精、卧,高功率、高精度、高速面面俱到,十八班武艺样样精通,加工效率很高。缺点是机床成本很高,需要环境要求也很高,用它来粗活、重活一起干时是不是很经济呢?还不得而知。但,无疑这是一个很理想主义的技术,代表着数控加工技术的发展,应引起我们的注意。

丰田的技术告诉我们

好的模具应该是设计出来的;模具也可以流水线生产;高新技术应用是模具制造技术发展的动力;国内汽车模具业与世界先进水平相比还有差距,如果我们不努力,这种差距不是缩小,而是会拉大。

通过上文,我们只是把在丰田公司所看到的一些印象深刻的、与国内对比性比较强的东西简单罗列在一起,并不全面也不细致,希望这些材料能给同行以思考。

嘉兴学院2017届毕业生(公益性)就业招聘会邀请函

应广大用人单位的要求,同时本着为用人单位选拔更多更好的优秀毕业生及为毕业生提供更多“双向选择”机会的宗旨,我校定于2017年5月18日(周四)召开“嘉兴学院2017届毕业生(公益性)就业招聘会”,诚邀贵单位届时光临。现将参会有关事项通知如下:

一、时间安排:2017年5月18日下午1:30;

二、招聘地点:嘉兴学院越秀校区体育馆(嘉兴市越秀南路56号)

三、参会单位请自行准备展位的宣传、展示材料,尺寸:90CM(宽)×120CM(高),在布展期间竖式张贴在展位上,并请于5月18日下午1:10前到嘉兴学院越秀校区体育馆布置展位;

四、招聘会免费入场并免费向入场单位提供矿泉水;

五、本次招聘会报名采取网上报名方式进行。请企业根据学校提供的网址进行报名,网上报名成功后,学校将根据企业营业执照副本的提交情况、报名先后、企业规模、薪酬等因素进行审核。最终的招聘单位名单及岗位信息将于报名结束以后在“嘉兴学院就业网”上(http://zjxu.university-hr.cn/http://job.zjxu.edu.cn/)进行公布;

招聘会报名开始时间:5月9日上午9点

招聘会报名网址:http://zphbm.zjxu.edu.cn/

六、联系办法:

电话:0573-83640259

传真:0573-83642017

E-mail: jxxyzph@163.com

联系人:肖老师

学校地址:嘉兴市越秀南路56号              邮编:314001

                             

                         嘉兴学院毕业生就业指导中心

                                        二○一七年五月二日


0577-61318188